惊世之作——免酸碱免甲醇，一步直接裂化加工生物柴油技术

一、目前国内生物柴油技术存在的弊病

    利用动物、植物油脂，例如猪油、牛油、羊油、鸡鸭油、狐狸油等等；菜油、棉油、大豆油、花生油、葵花籽油、桐籽油、麻疯树籽油、蓖麻籽油等等；以及各种酸化油，地沟油加工生物油已是大家公知的知识了，然而截止目前，其生产方法主要是采用油脂与甲醇（或乙醇）在酸碱催化剂的作用下进行酯化，得到所谓的“免蒸馏”的粗脂。虽然粗脂与柴油混合后也可以做烧火油用，但因粗脂中还含有许多生物质沥青难用于动力，故需进一步蒸馏分离才能获得我们通常所说的生物柴油。目前国内外，沿用上述工艺推行至今会遭遇到诸多难题：

1、工艺复杂投入大

    现有技术是由酯化，蒸馏两大工艺组合而成，故有人提出只搞“免蒸馏”的工艺，这样投资少了。殊不知，此法不仅油品质量太差，而且遇到例如棉籽、菜籽一类的酸化油，遇到多种又黑又脏的原料到加工的油品就根本无法脱色。而我们又不可能用吃的好油来加工生物柴油，只能用废油、油渍等等，这就迫使人们进一步蒸馏分离，人们要生产生物柴油必须投入众多酯化工段的设备，例如洗涤罐、干燥罐、酯化罐等等；还要投入闪蒸塔、精馏塔、分离塔等等，洋洋洒洒，每产1吨油一般需要5万左右投资。需要很大的生产车间。往往占地一大片，设备一大串，产量一点点。

2、“三废”治理难度大

首先洗涤原料要耗大量热水，盐水等，排放这些水怎么办；其次应特别说明的是强酸催化剂只是一种氢交换触媒不会消耗，故投多少就要排多少。这些强酸、强碱要中和洗涤，这真正的污染之源、有害之水，即使进行中和，仍含大量有害物，这是环保难于通过的“绝症”。况且强酸，强碱时刻威胁人身安全，时刻腐蚀设备（设备的材料必须是高级不锈钢，而不锈钢是普钢的8倍以上的价格！！！）

3、甲醇回收费用大

以甲醇所反应的原料一般每吨用量150公斤以上，实际参加了反应的仅几十公斤，很大一部分必须通过蒸馏回收；回收了的属含量低的粗甲醇，不能循环用，迫使另配套精醇回收装置，而最小的装置至少10万元，这对于小生产投资者来说是无法承受的，而不提纯，意味着每产1吨油白白增加三百多元成本——多么不合算！

二、本公司的重大突破--“直接裂化法”

本公司立志开拓，在众多专家指导下，在专利发明人带领下，依靠几十年炼油的经验，创造了“直接裂化法”新工艺，只要将相关原料投入反应釜，在液相汽相双重催化剂作用下，就可将油脂类的大分子断链成柴油的碳结构，分子量从1000左右降到300以内，与柴油基本相当，其多项指标可达到生物柴油标准（即达到柴油标准）。

        “直接裂化法”技术特点在于：

1、投资大大减少：本法完全取消了酯化工序，故省去了洗涤、干燥、酯化反应所需设备，特别是砍掉了比普钢贵七、八倍的特种不锈钢反应釜，同时厂房投入也少要许多。

2、环保大大改善：原料不用洗，油品不必中和，完全不用强酸，几乎无有害物排放，与现行传统酯化法（包括免蒸馏）相比，是对环境更友好的新技术，容易受到环保部门批准。

3、生产成本大大降低：由于不用甲醇，减去了此原料的成本，以甲醇每吨3500元为例，至少减少三百元成本。

4、生产工序大大简化：只存在直接裂化这一道工序，生产用工相对也少得多。

 5、原料的适用范围大大拓宽：若按照现行酯化法加工生物柴油，许多黑脏的原料难于制出鲜亮油品，许多动植物油厂参与调和生物柴油的其它原料，例如废机油、废轮胎、废塑料、重油、洗油、煤焦油则无法利用；而本裂化法技术却可将它们转化为很好的燃料油。这是本技术、本设备的一个独特的专有优势。

三、新型裂化法与现行酯化法工艺参数对比表

四、新型裂化法加工生物柴油主要生产设备投入参考表

五、裂化法加工生物柴油主要技术指标参考表

六、裂化法加工生物柴油经济效益分析参考表

  1、 吨成本